一、企业管理痛点描述‌

浙江、江苏中小企业遍布，产值多集中在1-5个亿元，且以中小型生产企业居多。该类型企业普遍存在的一个问题就是产品不良率高，良率偏低的问题。因此，从来料环节、制程环节、检验与物流环节做好产品质量管控，成了影响企业发展、提升客户满意度的核心问题。

‌二、咨询案例‌

如何提升产品合格率？降低不良品产生？杭州智林管理咨询有限公司在众多的案例咨询过程中，总结了诸多解决方案，现就江苏某生产性企业质量管理提升案例为例进行分析和分享。

1、企业背景：该企业以生产塑料粒子、工程塑料改性生产为核心产品的厂家，专注于聚酮材料及改性（POK）、聚醚酰亚胺材料及改性（PEI）、共聚酯材料及改性（PCTG）等高性能、热塑性工程塑料的研发、生产与销售业务。产品主要应用于、清洁家电、智能机器人、电动汽车、新能源等新兴产业。

企业存在的问题：智林咨询进驻企业之前，进行了为期3天的企业实地调研工作，通过问卷调查、员工访谈、资料查阅（体系文件）和生产现场走访等途径完成调研，通过调研，发现企业存在以下问题：

（1）产品原料供应商质量管理(SQE)环节工作缺失；

（2）来料检验（IQC）环节检验无流程、缺乏适用的来料检验规范（SIP）；

（3）生产制程环节缺乏规范的生产流程、标准作业程序（SOP）和检验规范；

（4）质量管理人员质量意识淡薄，并缺乏专业的产品质量管理专业知识；

（5）测试中心（通过CNAS认证）产品原材料及产品质量检测报告管理流程混乱，外发数据错误问题频发；

（6）因产品质量问题，造成客户质量投诉问题频发，且出现过大额质量索赔事件。

2、解决方案：

质量问题通常是一个综合性问题，涉及到的影响因素比较多，因此，我们按照“轻重缓急”的问题处理逻辑，以“组合拳”的问题解决思路，做了以下几项工作：

（1）进行企业运营所有环节“价值链”分析；

（2）进行企业运营所有环节流程优化、流程再造等流程梳理工作；

（3）制定每一个流程运行核心节点配套表单的制定，配套流程运行；

（4）输出流程管理“堵点”问题，执行配套管理制度；

（5）进行全员流程运行培训，让员工切实按照流程做事；

（6）与质量相关岗位进行流程管理知识培训；如：APQP、PPAP、‌FMEA‌、MSA、SPC、DOE、QFD、TRIZ 模型等质量管理工具。

‌三、咨询实施效果‌：导入流程优化与流程再造+管理人员技能提升方案6个月后，该企业质量管理出现了以下好转和改善：

1、产品一次下线合格率显著提升，产品不良率降至10PPM。

2、产品SQE环节纳入日常管理；来料检验流程、检验标准（SIP）规范操作；

3、产品来料不良批次不到1%，因来料问题造成的质量不良概率大大降低。

4、产品生产按照SOP执行，产品制程检验（IPQC）环节执行2小时巡检制，并在产品出现问题后能够快速执行QRQC会议制度。

5、完工检验执行GP12管理标准，产品OQC检验标准有效执行，出厂检验完成全检。

6、月度客户产品质量问题投诉由原先的每月1-3个，降低为0投诉。

7、半年内因产品质量问题造成的质量索赔为0元。

四、案例及经验总结

在企业质量管理过程中，很多管理者容易走入一个误区，质量出现了问题，那就在产品上找问题，按照“头疼医头、脚疼医脚”仅点状的问题处理。实际上，依照咨询团队的经验来看，质量问题想彻底解决，要从“根”上找原因、制定解决方案，这样才能够对问题进行彻底处理。总的来讲，通过导入“流程优化与流程再造+管理人员技能提”升方案，不仅短期内提升了企业产品良率，更重要的是在在企业内部构建了一个长治久安的质量管理体系，形成了正向的质量管理文化，能够使企业在后续的发展过程中，质量管理越多越好。